Sürekli Galvanizleme Hattı için 7.0x1.2x2.2m Sıcak Daldırma Galvanizli Tank Çinko Tank

5. Süreç ve atölye düzeni

5.1 Süreç düzeni

5.2 ana üretim hattı

Ekipman ağırlıklı olarak yağ alma tankı, asit tankı, akı tankı, galvanizleme tankı, soğutma tankı, pasivasyon tankı, Galvanizleme tankı ısıtma ve kontrol sistemi, Halka tipi vinç, asit duman toplama ve işleme sistemi, sabit çinko duman toplama ve işleme ekipmanlarından (isteğe bağlı) oluşmaktadır. ), Akı ekipmanından, akı ısıtma sisteminden (baca atık ısısını kullanarak), su soğutma sisteminden, vb.

Servisimiz

5.3 Süreç tanıtımı

Açıklama: Tüm galvaniz kaplama işlemi, halka izli 6 set elektrikli vinçten oluşur.

5.3.1 Siyah kısımlar, iş parçasının şekline göre işçiler tarafından sınıflandırılır. Ve yükleme alanına gidin. Halka tipi iki vinç ile, iş parçaları otomatik kapıdan odadaki Asit dumanına taşınacaktır.

5.3.2 Halkalı vincin iki vinci bir gruptur, güç kaynağı vince sürgülü bir temas teli ile bağlanır, kanca kapalı odada ve çelik tel halat, üstündeki bir boşlukta hareket eder. kapalı oda. Vinç ile kapalı odaya asit tankına girin, asit dumanı arıtma ekipmanının başlatılması, arıtma oranı% 95'e, işlemden sonra hava deşarj standartlarına ulaştı (havadaki Hcl içeriğinden 100mg / m3 daha az); Atık asit işleme ekipmanı içerisindeki sıvı, işlemden sonra tekrar kullanılabilir (isteğe bağlı).

5.3.3 İş parçası, asit tankından sonra, galvanizleme işleminde, sıvı içindeki demir iyonlarının "demir" kaplaması ayarlanan değere ulaştığında, düzenli inceleme içeriğindeki akı giderilir. akı teçhizatından demir, demir iyonu çıkarmak ve aşırı çinko iyonu önlemek için sıvı çinkonun içine alınır, böylece akı sıvısının geri dönüşümü işlendikten sonra çinko tüketimini azaltır.

5.3.4 Akı işleminden sonra, asit kapalı odanın kapalı otomatik kapısından galvaniz tankına giren, sıvı çinkoya daldırılan iş parçası, baca emiş çinko dumanı ile galvanizleme işleminde büyük miktarda toz olan duman işleme sistemine başlar. toz toplayıcı tarafından toplandıktan sonra arıtma ekipmanı atmosfere boşaltılır, egzoz gazı içindeki katı tanecikler 90mg / m3'ten daha azdır, siyahlık birinci dereceye ulaşır. (Sabit çinko duman kapağı ve çinko duman işleme sistemi opsiyoneldir)

5.3.5 Sıcak daldırma galvanizleme tamamlandı, sabit bir çinko duman kapağının yan ve uç kapakları açık, işçiler sıvı çinko külü öne sürdüler, bundan sonra iş parçaları galvanizleme tankından çıkacak ve daha sonra soğuk su tankına, sonra pasivasyon tankına aktarılacak işleme, ürün alanını sonlandırmak, kesmek ve paketlemek, böylece tüm sıcak galvanizleme işlemini tamamlamak.

6. Satır detayları

6.1 Halka tipi vinç: 6 set vinç

Kaldırma gereksinimleri: kaldırma ağırlığı: 2T, 10 metre kaldırın, patlamaya dayanıklı ve tel halatın düzlemde yürüme yönünde olmasını sağlayın. Bir grup uzaktan kumanda işlemi için iki kaldırma kolu, her bir kabak her hareket ayrı olarak çalıştırılabilir, çalışması ve kaldırma hızı senkronize edilmelidir.

6.2 Tank,

Çelik yapı tankı

Tank, betonarme duvarın altındaki temel çukur, FRP korozyon önleyici işlem;

Tank yapısı: kaynaklı çelik yapı çerçevesi ve daha sonra çelik tankta FRP anti-korozyon tedavisi için kaynaklı çelik tank, özel uygulama: duvar 10mm kalınlığında çelik levha 25mm kalınlığında FRP işleme, tüm dış çelik havuz 4mm kalınlığında FRP anti yapmaz -korozyon işleme.

6.3 Galvaniz tank ısıtma sistemi

6.3.1 Galvaniz tankı:

7000 × 1200 × 2200mm, Kalınlık: 60mm, kenar genişliği: 350mm, çinko ağırlık: 110ton,

tank ağırlığı: yaklaşık 26 ton

6.3.2 Zink tank ısıtma sistemi

6.3.2.1 Fırın teknik parametreleri

Sistem ısıtma fırını, yakma sistemi, kontrol sistemi vb. Fırın ağır yağı için ısıtma enerjisi, yakıt akışının otomatik kontrolü, fırın sıcaklığının daha iyi kontrolü, böylece çinko sıvısının sıcaklığı daha düzenli bir stabilitedir.

6.3.2.1.1 Düşüklük:

Galvaniz tankı: 7000 × 1200 × 2200mm (L × G × D)

Fırın gövdesi (kaba): 9000 × 3200 × 1800mm

6.3.2.1.2 Teknik parametre

Çinko sıvı çalışma sıcaklığı (℃) 435-450 ± 2 ；

Fırın (baca) sıcaklığı (℃) ≤650 ；

Fırın duvar sıcaklığı (℃) ≤50 ；

Sıcaklık dalgalanması toleransı (℃): ± 2

Fırın gövdesinin ısıtma düzgünlüğü (℃): ± 2

Brülör sayısı (birim): 2 birim, 450KW / birim, Tüketim: 30 kg / saat

6.3.2.1.3 Diğerleri

Tüm patlamaya dayanıklı lambalar aydınlatma tüneli

6.3.2.1.4 Teknik performans

Üretim kapasitesi: 20000 ton / yıl

Tanktaki çinko kapasitesi: 282 ton

Çinko sıvının çalışma sıcaklığı: 435-450 ℃

Fırın (yangın tüneli) sıcaklığı: 580 - 620 ℃

Tam güç sıcaklığı yükselen hız: 60 ~ 200 ℃ / h, ayar eğrisine göre otomatik olarak ayarlanabilir

Duman yolu: Bir duman egzoz fanı kullanarak, fırın basıncına, AC frekans kontrol hızına göre.

6.3.2.2 Fırının ana parçaları

6.3.2.2.1 Fırın için çelik yapı

Fırın kabuğu, yangına dayanıklı pamuk modülü, yangın battaniyeleri ve diğer malzemeler dahil

6.3.2.2.2 Fırın yapısı:

Fırın yan çeperinin yapısı: fırın gövdesinin altı ve standart tuğla duvarın iç boşluğu, 6mm kalınlığında çelik levha kaynak fırın kabuğunun yapısıyla, fırın plakası arasındaki boşluk cam elyafla doldurulur, fırın kabuğu çelik takviyeden yapılmıştır.

Fırın yapısı: yüksek hızlı brülörü, galvaniz tankının tek taraflı diyagonal düzenlemesinin her iki ucuna, merkezi dumanın tabanını kullanarak duman tahliye yöntemine ayarlayın.

Basınç tahliye cihazı, duman tüneli ve fırın duvarı için tasarlanmış olup, fırın basıncını hızla tahliye eder.

Galvanizleme tankı, deformasyonu kontrol etmek için bir çelik yapı tavası ile desteklenir.

Çinko kaçak alarm cihazını ve çinko kaçak toplama çukurunu ayarlayın.

6.3.2.2.3

Sıcaklık kontrol sistemi

Fırının sıcaklığı termokupl ile ölçülür ve PLC'nin (veya sıcaklık kontrol ölçer) ayar sıcaklığı, sıcaklık kontrol cihazının (veya PLC) PID çalışmasıyla karşılaştırılır ve karşılık gelen darbe sinyali havayı kontrol etmek için çıkar her brülörün valfi.

6.3.2.2.4

Hava yolu tasarımı

Gelen havayı ısıtmak için egzoz gazı kullanımı, yakıt maliyetleri% 10 azaltılabilir.

6.3.2.2.5

Galvanizleme fırını için otomatik kontrol sisteminin yapısı:

Fırının temel otomasyon sistemi iki bölümden oluşur: cihaz otomasyonu ve elektrik otomasyonu. İnsan-makine arayüzü (HMI), PLC, saha cihazı, sıcaklık kontrol cihazı, akış kontrol valfı vb. Kontrol sistemi iki moda bölünmüştür: manuel ve otomatik.

Soba 2 bölgeye ayrılır, iki K tipi termokupl, biri sıcaklık kontrol termokupl, diğeri bu alanın tespiti ve karşılaştırılması içindir; galvanizleme tankında çinko sıvısının sıcaklığını tespit etmek için iki K tipi termokupl bulunur.

kontrol işlevi, hedef sıcaklığa yakın sıvı çinko sıcaklığı, sistem otomatik olarak soğutma veya ısıtma durum moduna girdiğinde (fırın ayar sıcaklığının otomatik düzeltilmesi), hedef sıcaklığa yavaşça yakın çinko sıvısının sıcaklığı, sıcaklığın atalet etkisini etkili bir şekilde önler. Öte yandan, çinko sıvısının sıcaklığı düşmeye başladığında ve sıcaklık belirli sıcaklık aralığından düşük olduğunda, sistem otomatik olarak ısıtma moduna geçer (fırın sıcaklığı otomatik olarak düzeltilir) ve yukarıdaki işlemi tekrarlar. Tüm kontrol sistemi fırın basıncı kontrolü, yakıt basıncı ve hava basıncı kontrolü ile desteklenir.

6.4 Atık ısı kullanımı:

Akı tankı

Galvanizleme fırınının dumanının atık ısısı, bir atık ısı eşanjörüne verilir. Akı sıvısının sıcaklığını otomatik olarak 60 ～ 70 ℃ tutmak için akı sıvısını ısıtmak için bir titanyum borulu ısı eşanjörü sayesinde.

6.5 İşleme sonrası ekipman

Soğutma kulesi modeli: DBNL3-125

Kule boyutu: Çap: 3130mmx, yükseklik: 3540mm, 4kw

Tepsi cam elyaf takviyeli plastik malzeme: φ4000mm * 800mm * duvar kalınlığı 8mm

6.6, Yardımcı ekipman ve tesisler

6.6.1 Çinko çapak makinesi (İsteğe bağlı)

Miktar: 1 adet, Yükseklik: 2.3m, kapasite: 1 ton

6.6.2 Atölye gücü ve aydınlatma sistemi

6.6.2.1, atölye güç sistemi

Güç kutusunu atölyenin boyuna kenarı boyunca yerleştirin. “Galvanizleme hattının aydınlatma sistemi ve güç dağıtım sistemi şeması” na bakınız.

6.6.2.2, atölye aydınlatma sistemi

Toplam tesisin belirlenmesi için şantiyenin fiili durumuna bağlı olarak, yaklaşık 10KW'lık tasarım kapasitesi, üç hatta bölünmüş Asit duman odasının korozyon önleyici lambalara ve enerji tasarruflu ampullere, tavan lambalı diğer yardımcı oda aydınlatmasına, galvanizleme tankına ihtiyacı vardır akkor lamba kullanarak çukur aydınlatma.

6.6.3 su temini ve drenaj sistemi

Su tedarik etmek:

Ana boru: φ63 PPR boru,

Şube borusu: φ50 PPR borusu

zeminin altında, vanalarla kontrol edilir.

Drenaj: atık su arıtma sistemi. İşlemden sonra, nötr pompa üretim için kullanılır.

6.6.4 Asma kiriş, destek ve askı

Şartname ve fiili duruma göre kullanıcı tarafından üretim öncesi.

7. Çevre koruma ekipmanları

7.1 Kirlilik kaynakları

Atık asit, asit dumanı, çinko dumanı ve tozun kirlilik kaynağı, bu nedenle atık asit arıtma sistemi, asit dumanı arıtma sistemi, çinko dumanı toz arıtma sisteminden çevre koruma ekipmanı olan bu şema asit dumanı ve çinko dumanının arıtılmasını sağlar.

7.2 Akı rejenerasyon sistemi

On line rejenerasyon tedavisi

Maksimum rejenerasyon işleme kapasitesi: 4m³ / h

Akı PH: 3,0 - 4,5 pH

Flux sıvısında demir iyonları: 2 g / l'den az

Akı tankı kapasitesi: 50m³, pompa: 1.5 inç, 400LPM akış (L / dak), her bir döngü için 12 ~ 15 saat.

Pres ve Filtre makinesi: filtre alanı ≥30m²

Dozaj pompası: peristaltik pompa.

Reaksiyon tankı: 6-10 m³ plastik PP tank

7.3, Asit duman işleme sistemi

7.3.2

Tedavi etkisi

İki asit dumanı yıkama PP tank kulesi ile muamele edildikten sonra, kuyruk gazındaki asit 100mg / m3'ten daha az, emisyon oranı 0.43kg / saatten daha az ise, boşaltma standardına 20m yüksekliğindeki Baca'ya ulaşabilir.

7.3.3 Tasarım parametresi:

İndüklenmiş taslak fan, PP yıkama tankı kulesini borudan arıtmak için asit dumanı alır. İşleme tesislerinin fiili işleme kapasitesine göre, hat, bağlantı serileri yoluyla 2 set yıkama kulesini benimser.

Yıkama tankı kulesi serisi Açıklama: ilk kulede su spreyi kullanımı,% 80 asit dumanı yıkanabilir ve seyyar hidroklorik asit elde edilebilir, işlem rafının temizliğinde kullanılır, seyreltik hidroklorik asit ve işlem rafındaki çinko, çinko klorür üretecektir, akı sıvısı için kullanılır; Alkali sıvı nötralizasyon püskürtme ile ikinci tank kulesi, deşarj standardında kalan turşu. Bu yaklaşım işletme maliyetini büyük ölçüde azaltabilir.

• FRP santrifüj fan: Hava hacmi: 25000m3 / h, Rüzgar basıncı: 2400pa, Güç: 22kw
• Asit duman işleme PP yıkama tankı kulesi
• Parametreler: sıvının gaza oranı: 3.5 ~ 5.5L / m3;
• dolgu tabakası aralığı: 1.1m;
• dolgu tabakası malzemesi:
• Hız: 1.5m / s;
• basınç kaybı aralığı: ≤1.0 KPa
• spiral koni tipi ağızlık.
• Kulenin dibinde dolaşımdaki bir sıvı tankı bulunur, sıvı seviyesi 1.2m'dir;
• ilave bir harici su deposu, alkali eklemek için uygun olan 0.8 x 0.8 x 1.2 m'dir; Su haznesinde bir su girişi ve bir boşaltma deliği bulunur.
• Ekipman boyutu: 2500m * 8.3m çapı
• Malzeme: FRP işleme hava hacmi: 25000m3 / h
• Boş kule rüzgar hızı: 1,5m / s, sprey katmanı: 2 kat
• Temas süresi: 10S arıtma kulesinin toplam direnci: 900Pa
• Batı halkası (Bauer halkası) ambalaj yüksekliği: 500mm (3 kat) gaz-sıvı oranı: 500: 1
• Devridaim pompası:
• Model: pompa 7.5HP akışı: 40m3 / h
• Kaldırma: 24m, güç: 5.5kW x 2 ünite

7.4.4 Çinko duman tedavisi

Açık fandan sonra çinko tankına iş parçası bacadan geçen duman işleme sistemine yönlendirilir; İş parçası daldırma işlemi sırasında ve boru hattından düz torba toz toplayıcıya egzoz emisyon standardı içine giren çinko dumanının çoğunun toplanmasını sağlamak için çelik yapı üretimi için duman toplama kapağı.

7.4.2 Toz giderme ekipmanları

7.4.2.1 Duman kapağı

Üretim hattının yurtiçi ve yurtdışındaki tasarım ve yapımındaki pratik tecrübesine göre kapalı tip bir çinko duman toplama sistemi benimsenmiştir. Gözlem penceresinin her iki tarafındaki duman örtüsü, kaldırma işleminin alt kısmında, kaplama işleminin uygun çalışması, yaklaşık 1,2 metre gözetleme penceresi yüksekliği; kapalı kapağın üst ucu duman emme kanalının döşenmesi. İndüksiyonlu fan, kapağın içindeki negatif basıncı korur, iş parçası elektrikli kapının her iki ucunda çinko tankına giderken duman, duman işleme sistemine giden bacadan çıkan dumandan kaçamaz; paslanmaz çelik kabuk gövdesi ve çelik çerçeveden yapılmış kapak, çinko daldırma işleminde iş parçasının, çinko dumanının çoğunun toplanmasını ve boru hattı içinden sprey işleme cihazına girmesini sağlar. Toplama oranı% 95'ten yüksektir ve egzoz gazı standarda uygundur.